導(dǎo)讀：石油化工行業(yè)既是產(chǎn)能大戶同時又是耗能大戶。石化行業(yè)實現(xiàn)“十二五”節(jié)能減排目標面臨著很大的挑戰(zhàn)。在未來行業(yè)節(jié)能工作中，需要進一步宣傳節(jié)能經(jīng)驗，加快技術(shù)創(chuàng)新，推動能源技術(shù)革命。
　　
　　石化行業(yè)節(jié)能挑戰(zhàn)
　　
　　一是能耗總量繼續(xù)增長，2013年全行業(yè)綜合能源消費量突破5億噸標煤，同比增長6.1%；二是節(jié)能目標任務(wù)完成進程緩慢，“十二五”前三年，全行業(yè)萬元工業(yè)增加值能耗累積下降5.5%，其中，石油化工下降4.5%，化學工業(yè)下降11.4%，距離目標18%和20%還有較大差距；三是重點產(chǎn)品能耗水平反彈，與國外的差距仍在增大；四是單位節(jié)能投資增大。
　　
　　企業(yè)*先行
　　
　　黃磷節(jié)能居行業(yè)
　　
　　興發(fā)集團現(xiàn)有黃磷產(chǎn)能10萬噸/年，每年約生產(chǎn)黃磷8萬噸。黃磷生產(chǎn)每年節(jié)約標煤25413噸，降低生產(chǎn)成本5356萬元。2013年，黃磷單位產(chǎn)品綜合能耗同比分別下降1.7%；萬元產(chǎn)值能耗降至0.6984噸標準煤，同比下降11.74%。節(jié)能指標在黃磷行業(yè)居首。
　　
　　興發(fā)集團以技術(shù)創(chuàng)新推動節(jié)能降耗。自主研發(fā)了黃磷清潔生產(chǎn)新工藝，大幅降低了黃磷能耗。將黃磷尾氣的輸送方式由傳統(tǒng)的水環(huán)真空泵改為*風機自動化控制輸送，實現(xiàn)尾氣100%回收利用，此項技術(shù)每年創(chuàng)效1500萬元，節(jié)約標煤2.5萬噸。興發(fā)集團還自主研發(fā)了蒸餾法處理貧磷泥技術(shù)，對1％含量以上的貧磷泥進行減壓蒸餾處理，年新增利潤1500萬元。
　　
　　卡博特天津：
　　
　　節(jié)能環(huán)保投資2億元
　　
　　卡博特化工（天津）有限公司目前是卡博特規(guī)模大的整合型產(chǎn)業(yè)基地。該公司節(jié)能和環(huán)保設(shè)施投資達2億元。卡博特天津工廠全面利用工藝尾氣并實施環(huán)保處理,尾氣被轉(zhuǎn)化為蒸汽、電力以及替代能源，3臺總計195噸余熱余壓利用鍋爐，產(chǎn)出蒸汽滿足自用，還供應(yīng)工業(yè)園區(qū)需求，聯(lián)動15兆瓦的渦輪發(fā)電設(shè)施。
　　
　　卡博特天津工廠是一家產(chǎn)品系列和能源項目整合型工廠。除100%的尾氣利用外，卡博特天津工廠具有單產(chǎn)能力高的超大型反應(yīng)爐，的尾氣燃燒器、超級過濾器，在線換熱等技術(shù)，以及支持龐大的工藝系統(tǒng)運行的、卡博特*的工藝計算機操作系統(tǒng)。佳的能源解決方案與生產(chǎn)工藝體系相結(jié)合，成為卡博特天津能效的重要保證。
　　
　　獨石化：
　　
　　能耗水平*
　　
　　中國石油獨山子石化分公司乙烯聯(lián)合車間建設(shè)規(guī)模為100×104噸/年乙烯，裝置設(shè)計燃動能耗為601千克標油/噸乙烯。2013年，公司乙烯燃動能耗為518.677千克標油/噸，比上年降低36.568千克標油/噸，達*水平。
　　
　　為降低能耗，該公司提高裝置生產(chǎn)負荷，2013年相對上年同期增加近5%。通過優(yōu)化裂解爐的運行，裂解爐加工負荷由上年同期的93.8%提高到98.2%。提高裝置輕質(zhì)化原料比例，投用2臺輕烴進料裂解爐，甲烷氫產(chǎn)量上升，燃料單耗較同期減少。此外，燃料總體單耗較上年同期降低4.183千克標油。
　　
　　在行業(yè)產(chǎn)能過剩嚴重、經(jīng)濟下行壓力加大的形勢下，要發(fā)揮*的帶動作用。而這些企業(yè)正是發(fā)揮了這樣的作用，促進了石化行業(yè)的節(jié)能大計。