【中國化工機械設備網(wǎng)訊】隨著環(huán)境問題的日益突出，節(jié)能減排成為全社會共同的話題，我國電石行業(yè)進行大規(guī)模節(jié)能減排裝備改造已經(jīng)迫在眉睫。
　　
　　節(jié)能減排技術條件已然具備
　　
　　將落后的內(nèi)燃式電石爐改造成大型密閉爐，生產(chǎn)1噸電石的煙氣排放從9000立方米黑煙、0.6噸二氧化碳和74千克的粉塵，減至僅400立方米含80%一氧化碳可回用尾氣，同時可節(jié)約250千瓦時的電能、約170千克標煤的綜合能耗。
　　
　　現(xiàn)在，單臺規(guī)模4萬千伏安以上的大型密閉電石爐國產(chǎn)化技術裝備已經(jīng)成熟，電石爐氣凈化等關鍵配套技術也開發(fā)成功，我國電石行業(yè)進行大規(guī)模節(jié)能減排裝備改造的技術條件已然具備。
　　
　　節(jié)能減排經(jīng)濟效益可觀
　　
　　以大型密閉爐替代內(nèi)燃爐不僅能大量減少尾氣排放，而且能創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。2012年初，中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會、中國電石工業(yè)協(xié)會向國家有關部門提交了《關于開展大型密閉電石爐替代內(nèi)燃爐技術改造的報告》。《報告》提出在“十二五”期間，分批將全國1/3的大型內(nèi)燃爐改造成大型密閉電石爐，改造的總產(chǎn)能達600萬噸規(guī)模，總投資約38億元。完成這一技改后，預計每年可實現(xiàn)節(jié)電14.5億千瓦時，實現(xiàn)總節(jié)能量120萬噸標準煤。在這一政策推動下，有實力的企業(yè)實施了國產(chǎn)化大型密閉電石爐和尾氣綜合利用的技改，取得了良好的節(jié)能減排效果。
　　
　　中國電石工業(yè)是從開放式電石爐起步的，技術裝備簡陋。后來企業(yè)為改善生產(chǎn)環(huán)境，在開放爐上增加了一個排煙罩，改造為內(nèi)燃式電石爐。內(nèi)燃爐由于一氧化碳在爐內(nèi)完全燃燒，爐內(nèi)混進空氣稀釋，形成大量廢氣無法利用而放空。內(nèi)燃爐每生產(chǎn)1噸電石，要排放9000立方米的黑煙、0.6噸二氧化碳和74千克的粉塵。這些落后技術裝備的大量上馬，給國內(nèi)電石生產(chǎn)集中的地區(qū)造成了嚴重的環(huán)境污染，前些年聞名全國的山西、陜西、內(nèi)蒙古交界地區(qū)的“黑三角”污染事件就是典型的案例。而密閉爐隔絕空氣生產(chǎn)，熱能損失和尾氣排放要比開放爐小得多，每生產(chǎn)1噸電石尾氣排放量僅400立方米左右，其中一氧化碳氣體占80%左右，尾氣利用價值很高。
　　
　　國內(nèi)密閉電石爐初是從國外引進的，配套有電極控制系統(tǒng)、爐氣凈化系統(tǒng)、氣燒石灰窯等裝置。隨著我國電石行業(yè)的發(fā)展，相關研發(fā)、設計和生產(chǎn)單位消化吸收了引進技術裝備，并在爐氣凈化、氣燒石灰窯等技術裝備上實現(xiàn)突破，進行了優(yōu)化設計，目前單臺規(guī)模4萬千伏安以上的大型密閉電石爐國產(chǎn)化技術裝備已經(jīng)成熟，實現(xiàn)了批量商業(yè)化生產(chǎn)。
　　　　
　　電石尾氣綜合利用關鍵：除塵凈化
　　
　　密閉電石爐的改造收益主要來自尾氣綜合利用。但目前不少企業(yè)只是將尾氣簡單用做燃料，沒有將尾氣作為原料來生產(chǎn)化工產(chǎn)品，其中高含量一氧化碳的價值沒有得到充分利用。據(jù)計算，簡單地將尾氣用做燃料燒掉與以尾氣為原料生產(chǎn)化工產(chǎn)品相比，利用價值差了三四倍之多，而且尾氣作燃料沒有任何減排二氧化碳的作用。
　　
　　電石尾氣綜合利用的關鍵，是要進行除塵凈化。原來引進的電石爐袋式除塵技術，在生產(chǎn)中暴露出一些問題：如生產(chǎn)運行中外界空氣易透過布袋進入尾氣凈化系統(tǒng)，使空氣中的氧氣容易在尾氣中蓄積，接近燃燒或爆炸的范圍，給后續(xù)生產(chǎn)帶來了安全隱患。同時，利用電石尾氣合成其他化工產(chǎn)品時，尾氣中混入的氧氣會消耗一氧化碳原料氣，降低產(chǎn)品收率。企業(yè)為了隔絕氧氣的進入，被動采用氮氣封堵隔絕氧氣，而制氮又消耗了大量的能源。